Tehnologia instalarii si repararii echipamentelor termice ale centralelor termice. Organizare reparatii echipamente de incalzire
Introducere
Obiectivul principal al proiectului de curs este de a stăpâni problemele metodelor de rețea pentru planificarea și elaborarea programelor de rețea pentru repararea centralelor electrice, precum și dobândirea abilităților de coordonare adecvată a lucrărilor de reparații efectuate de diverși antreprenori pentru a oferi o claritate. și control operational, răspunzând la întrebări, din ce tipuri de muncă în intervalul de timp planificat cost minim muncă.
Diagramele de rețea sunt dezvoltate pentru a modela procesul complex și dinamic care este repararea centralelor termice. Diagrama de rețea vă permite să:
§ afișează clar cele tehnologice și structura organizationala un complex de lucrări de reparații și relația acestora cu orice grad de detaliu; § elaborează un plan de lucru rezonabil și coordonează implementarea acestuia; § să efectueze o prognoză rezonabilă a lucrărilor care determină finalizarea întregului complex și să se concentreze asupra implementării acestora; § luați în considerare opțiuni pentru diverse soluții pentru a schimba succesiunea tehnologică a muncii, alocarea resurselor pentru a le utiliza mai eficient. 1. Principii de bază de calcul și construcție a graficelor de rețea
Elaborarea unei diagrame de rețea revizuire turbinele ar trebui să înceapă cu crearea diagramă bloc Arte grafice. Turbina este împărțită în echipamente principale și auxiliare, iar aceasta, la rândul său, este împărțită în noduri, care sunt cea mai mică parte a diagramei bloc. Împărțirea corectă a unității în noduri determină într-o măsură mai mare calitatea reparației rețelei. După crearea unei diagrame bloc a turbinei, ei încep să dezvolte grafice de rețea nodale, care includ toate tipurile de lucrări care trebuie efectuate pentru a repara nodurile individuale ale turbinei. Graficele nodale sunt conectate (coase) într-un singur grafic de rețea. Graficele nodale sunt interconectate prin locuri de muncă fictive, deoarece toate celelalte tipuri de lucrări sunt deja incluse în graficele nodale. Programul general (complex) are un singur eveniment inițial și un singur eveniment final, definește și marchează calea critică și, de asemenea, calculează și indică timpul și forța de muncă necesare pentru finalizarea reparației turbinei. Programele rețelei de reparații ale turbinelor pot fi calculate manual, iar atunci când se calculează programe complexe, se folosesc adesea calculatoarele. Diagrama de rețea este construită fără scale și dimensiuni, în ea toate lucrările (procesele tehnologice) incluse în tabel (listă) sunt indicate prin linii continue cu săgeți. Liniile punctate de pe grafic descriu dependențe care nu necesită timp și muncă (muncă fictivă), dar reflectă relația corectă (logică) de muncă între ele. La construirea graficelor de rețea, anumite reguli, care sunt comune pentru diagramele de rețea de orice scop: evenimentele inițiale trebuie plasate în stânga și construcția setului planificat de lucrări trebuie efectuată în dreapta, plasând liniile de lucru orizontal sau oblic în direcția de la stânga la dreapta: toate evenimentele modelului de rețea sunt numerotate, drept urmare toate tipurile de lucrări sunt criptate; codul jobului este format din două numere: primul denotă evenimentul anterior în vârful săgeții job. Numerotarea evenimentelor diagramei de rețea se poate face în orice ordine, dar pentru comoditatea calculului, este necesar să se efectueze o numerotare ordonată, în care pentru orice lucrare numărul evenimentului anterior este întotdeauna mai mic decât numărul următorului. . Conținutul tuturor lucrărilor din program trebuie să fie semnat clar și pe scurt sub fiecare dintre ele. Deasupra imaginii lucrării, timpul estimat al lucrării este atașat sub formă de fracție - numărătorul este timpul necesar pentru producerea acestei lucrări, iar numitorul este numărul de muncitori. 2. Specificatii tehnice unitate de turbină Reparație program rețea unități turbine Uzina de motoare turbo Ural numită după K.E. Voroshilov, cea mai mare turbină de cogenerare din lume cu extracție controlată a aburului a fost proiectată și fabricată, proiectată pentru parametri inițiali de abur supercritici și reîncălzire - turbina T-250/300-240. Această turbină are o viteză de rotație n=50 s -1. La valorile nominale ale parametrilor de extracție a aburului, unitatea dezvoltă puterea P uh \u003d 250 MW, iar în modul de condensare P Max uh =300 MW. Turbina este produsă într-un bloc cu generator de abur cu o capacitate de 272 kg/s. Parametri estimati ai aburului: initiala - presiune 23,5 MPa, temperatura 540°C. Turbina are o supraîncălzire intermediară a aburului de 540°C la o presiune de 3,73 MPa. Supraîncălzirea intermediară este folosită aici nu atât pentru a crește eficiența instalației: această creștere a instalațiilor cu turbine cu extracție controlată a aburului este vizibil mai mică decât în instalațiile în condensare, ci pentru a reduce umiditatea în etape. presiune scăzută. Aburul proaspăt este furnizat prin două conducte de abur d=200 mm către două blocuri de supape situate lângă turbină. Fiecare bloc este format dintr-un opritor și trei supape de control. În carcasa interioară a HPC, există un rând și șase etape nereglabile, după care aburul se întoarce la 180 și se extinde în șase etape situate în carcasa exterioară a HPC. Aburul părăsește HPC și este direcționat prin două conducte către reîncălzitor, din care, cu parametrii de 3,68 MPa și 540 C, intră în două blocuri de supape de oprire și control care alimentează cu abur HPC1. TsSD1 are 10 pași neregulatori. Din TsSD1, aburul intră în două conducte de recepție, din care intră în TsSD2 prin 4 admisii de abur; apoi. două fluxuri de abur intră în cilindru, dar aburul este îndreptat spre mijlocul cilindrului. După extinderea în 4 etape a TsSD2, aburul intră în cameră, din care se efectuează extracția de încălzire superioară. După două ultimii pași fluxurile de abur se contopesc într-unul singur. LPC - flux dublu cu trei trepte în fiecare fir. O diafragmă de control rotativă cu un singur nivel este instalată la intrarea în fiecare flux. Ambele diafragme sunt antrenate de un singur servomotor. Linia de arbore a unității de turbină este formată din cinci rotoare. Rotoarele HPC și TsSD1 sunt conectate printr-un cuplaj rigid, ale cărui jumătăți de cuplare sunt forjate integral cu arborele. Între aceste rotoare este plasat un rulment axial. Rotoarele TsSD1 și TsSD2, precum și TsSD2 și LPC sunt conectate prin cuplaje semi-flexibile. Rotor TsSD1 - forjat solid. Pentru echilibrarea forței axiale se realizează un piston de descărcare cu diametru mare. Rotorul TsSD2 este realizat ca unul prefabricat; discuri de lucru ale primelor 3 etape, avand mărime mică, sunt așezate pe arbore cu o potrivire prin interferență pe cheile axiale, iar discurile treptelor rămase transmit cuplul cu o slăbire temporară a potrivirii pe arbore folosind cheile de capăt. Rotor LPC - prefabricat. Trei discuri forjate din fiecare filet sunt montate pe arbore cu o potrivire prin interferenta. Lamele de lucru ale primelor 2 trepte au cozi bifurcate, iar ultima treapta are o coada dintata puternica. 3. Identificarea unităților de reparații și determinarea succesiunii tehnologice a lucrărilor
Să evidențiem următoarele noduri de reparații: Sistem de reglementare. Sistem de alimentare cu ulei. Echipamente de regenerare, societate mixtă. Condensator. Pompă de condens (KN). Vom descrie în detaliu lucrările de reparație pentru fiecare dintre noduri. I. C V D:
Rulează pe XX. Aparat cu lame.
După demontarea rotorului și instalarea acestuia pe portal, este necesar să le inspectați cu atenție înainte de curățarea palelor pentru a clarifica și înregistra defectele constatate și anume: A) gradul de contaminare a aparatului cu lame, precum și natura depunerilor pe trepte; în același timp, depunerile de calcar și produsele de coroziune trebuie îndepărtate de pe lame pentru analiza chimicași definițiile acestora elementele constitutive;
b) grade de coroziune a lamelor, discurilor și diafragmelor pe etape; în) gradul de eroziune a paletelor de lucru și de ghidare în trepte; G) urme de pășunat și frecare pe lame, discuri și diafragme, precum și crăpături și spargeri ale lamelor. O modalitate obișnuită de curățare a palelor de depunerile de sare care sunt insolubile în condens după oprirea turbinei și deschiderea cilindrului este îndepărtarea manuală a calcarului cu răzuitoare de sârmă (Fig. 13-6.6), perii metalice, șuruburi și pânză de smirghel. Aceste metode de curățare, deși dau rezultate satisfăcătoare, sunt foarte laborioase și consumatoare de timp; dacă o astfel de curățare nu este efectuată suficient de temeinic, apar zgârieturi și riscuri pe suprafața lamelor după aceasta. Spălarea palelor, a rotorului îndepărtat și a diafragmelor cu condens fierbinte la o temperatură de aproximativ 100 ° C și o presiune de 1,5-\2 atm folosind un furtun pe un furtun flexibil (cu depuneri sub formă de depozite de sodiu solubil) dă semnificativ scoruri de top privind calitatea curățeniei, costurile forței de muncă și timpul. În același timp, lamele dobândesc din nou suprafețe netede datorită dizolvării complete a calcarului. Rotor
După curățare, rotorul trebuie examinat cu atenție cu lupa, mai ales în acele locuri structurale care pot fi concentratoare de tensiuni. Concentrarea tensiunilor apare de obicei în caneluri inelare, fileuri, tranziții ale secțiunilor de la un diametru al rotorului la altul, în canalele cheie, gauri, conexiuni filetate, pe muchii fără raze de rotunjire suficiente, precum și în părțile cu potrivire la cald cu interferențe excesive, provocând presiuni specifice mari. Lăsarea de fisuri în piesele rotative nu poate fi tolerată în niciun caz; fisurile trebuie curățate până când sunt complet îndepărtate, cu rotunjirea marginilor șanțului rezultat; dacă tratamentul fisurii are ca rezultat o slăbire inacceptabilă a piesei, piesa trebuie respinsă și, în ceea ce privește repararea arborelui, problema trebuie rezolvată în consultare cu producătorul sau cu altă autoritate competentă. Deteriorarea arborelui sub formă de zgârieturi, urme de zgârieturi, zgârieturi (cele adânci de-a lungul gâtului sunt deosebit de periculoase), precum și deteriorarea coroziunii (rugina) și rugozitatea suprafețelor de lucru, în funcție de dimensiunea defectului și de direcția acestuia. , sunt eliminate prin strunjire cu șlefuire ulterioară sau numai șlefuire. După aceea, rotorul este plasat într-un cilindru pentru a verifica deformarea arborelui și părți separate rotor. Se verifică deformarea coloanelor arborelui, capătul în consolă al arborelui și pieselor sale, secțiunile libere ale arborelui dintre butucii discului, butucii discului, capătul discului de împingere și flanșele. cuplaje. Verificarea se efectuează cu un indicator montat pe un trepied. Cilindru
La repararea cilindrilor turbinei. Înainte de curățare, în primul rând, după tipul de reziduu, mastic, trebuie să vă asigurați că nu există goluri (scurgeri) de abur în conectorii flanșelor cilindrului; locurile acestor goluri trebuie notate pe schița flanșei conectorului. Curățarea suprafeței flanșelor conectorului de murdărie și reziduuri de mastic se realizează cu raclete plate largi; abraziunile accidentale existente, bavurile și riscurile sunt curățate cu un ferăstrău personal; apoi flanșele se șterg cu o cârpă subțire de smirghel, o cârpă înmuiată în kerosen și apoi cu o cârpă uscată și curată. Pentru realizarea unor astfel de lucrări cu forță de muncă intensă, cum ar fi curățarea flanșelor conectorului, șuruburilor și știfturilor, la care au aderat mastic și murdărie, se pot folosi perii dure montate pe axul unui burghiu electric portabil; aceste perii sunt deosebit de bune la curățarea firelor de pe știfturi și în găurile interne. Suprafețele prelucrate și curățate ale flanșelor conectorului cilindrului trebuie să fie lipsite de urme și scurgeri. În turbinele care funcționează la parametri de abur scăzut și mediu și care au flanșe relativ subțiri ale conectorului cilindrului, scurgerile conexiuni cu flanşe sunt ușor eliminate prin strângerea suplimentară a elementelor de fixare, etanșarea conectorului cu mastic cu un cordon de azbest și alte măsuri simple. Aceste măsuri asigură o funcționare destul de fiabilă și, de regulă, nu se respectă aburarea flanșelor conectorului. diafragme
Starea diafragmelor afectează eficiența turbinei, fiabilitatea palelor rotorului, precum și sarcina rulmentului axial, prin urmare, în timpul reparațiilor, se acordă o atenție deosebită stării diafragmelor. Operatii de verificare: 1.Verificarea poziției planului de despicare al jumătăților superioare și inferioare ale clemelor în raport cu despărțirea orizontală a cilindrului se efectuează cu un calibre. 2.Verificarea golurilor termice ale clemelor se realizează cu amprente de plumb. .Verificarea alinierii diafragmei. Centrarea se face pentru a seta diafragmele intr-o pozitie in care garniturile lor sa fie concentrice cu axa rotorului in stare de functionare. Centrarea se face cu ajutorul unei bare de găurit. Condensator
Ei efectuează o inspecție externă, analizează condensul pentru a determina aspirația apei de răcire și verifică densitatea aerului condensatorului și sistem de vid. Se verifică densitatea sistemului de vid prin închiderea supapei de pe conducta de aspirație a aerului de la condensator la ejector și măsurarea vitezei de scădere a vidului în mm. rt. Artă. pe minut pe un vacuometru cu mercur. Tuburile pot fi curățate: cu depozite moi - mecanic; Dar este mai eficient pentru ambele tipuri de depozite să umple spațiul de abur apă receși suflați tuburile cu abur saturat la o presiune de 4-6 kgf/cm. 4. Optimizarea diagramei de rețea și determinarea traseului critic al acesteia
Optimizarea rețelei se poate face atât din punct de vedere al timpului, cât și al forței de muncă. Optimizarea programului rețelei în funcție de timp - procesul de compactare a graficului pentru a atinge termenul specificat pentru finalizarea lucrărilor de reparații. Optimizarea timpului se poate face în mai multe moduri: prin modificarea cantității resurselor de muncă folosit pentru aceasta lucrare. Dezvoltarea unor instrumente sau tehnici speciale, utilizarea mecanizării la scară mică etc. Optimizarea programului de rețea pentru forța de muncă - realizarea unui volum de muncă uniform al lucrătorilor, cu condiția ca numărul acestora să fie redus la minimum, în care să fie posibilă finalizarea volumului de muncă planificat la timp. La optimizarea programului de rețea pentru repararea unității de turbină T-250/300-240, timpul critic pentru lucrările de reparație a fost redus la directivă. Acest lucru indică faptul că optimizarea a fost efectuată corect. Orice succesiune de activități în care evenimentul fiecărei activități coincide cu evenimentul de început al activității care o urmează se numește cale într-o diagramă de rețea. Există următoarele căi: § calea plină - incepand de la eveniment de inițiereși finalul final; § calea care precedă evenimentul dat - cu începutul la inițială și sfârșitul la evenimentul dat; § Următorul calea din spatele evenimentului dat - cu începutul la evenimentul dat și sfârșitul la evenimentul final al diagramei. În consecință, durata oricărei căi este determinată de suma duratelor lucrărilor care coboară pe potecă. În diagrame de rețea, constând din un numar mare locuri de muncă succesive și paralele, pot fi definite multe căi complete de durată variabilă. Datorită faptului că condiția pentru încheierea evenimentului final este finalizarea tuturor lucrărilor cuprinse în grafic, inclusiv a celor care se află pe calea cea mai lungă, durata acestui drum cel mai lung determină cea mai devreme oră de încheiere a evenimentului final. Astfel, calea cu cea mai mare durată se numește cale critică. Este determinantul întregului complex de lucrări pe diagrama rețelei. În turbina luată în considerare (T - 250/300 - 240) în cilindrul de medie presiune, este necesară refacerea duzelor deteriorate și înlocuirea palelor rotorului. După cum știți, lamele de lucru și duzele sunt supuse eroziunii și coroziunii. Eroziunea paletelor este uzura mecanică a marginilor anterioare ale palelor sub impactul picăturilor de apă formate în abur datorită condensării parțiale a acestuia și antrenate de fluxul de abur. Eroziunea palelor se observă mai ales puternic în ultimele etape ale turbinei; aceste etape funcţionează în condiţii de cea mai mare umiditate şi viteze mari când există o formare deosebit de intensă a particulelor de apă din cauza expansiunii aburului; umiditatea aburului pe „lamele ultimelor trepte ale piesei de joasă presiune atinge GO-12%. Coroziunea paletelor este eroziunea chimică a suprafeței lor sub influența oxigenului (rugina), alcalinei, calamului etc. Lamele de etapele prima și mijlocie și, în principal - lamele în punctul în care aburul se schimbă de la uscat la umed. În unele cazuri, există un efect simultan al proceselor de coroziune și eroziune asupra lamelor. În cea mai mare parte, coroziunea afectează bandajele, marginile de fugă și pereții lamelor, acoperindu-le pe acestea din urmă cu creșteri tuberoase; sub crescături se găsesc de obicei gropi, ajungând adesea până la 2-3 mm în secțiunea transversală a metalului lamelor, iar la margini - gropi care trec și formează margini modelate, ușor de spart. Efectul coroziunii este cel mai pronunțat în timpul opririi turbinei, în cazul scurgerii supapelor și supapelor cu gură, care fac posibilă pătrunderea aburului în turbină, unde, împreună cu aerul prezent în ea, provoacă ruginire severă. a lamelor; Efectul coroziv este exercitat și de aerul aspirat prin garniturile arborelui la ralanti și de depuneri de calcar pe pale, ale căror componente pot oxida în mod activ suprafața palelor. În timpul reviziei, o atenție deosebită trebuie acordată identificării fisurilor în palete, carcase și fire, în special la turbine, unde s-au observat cazuri de defecțiuni ale palelor; detectarea în timp util chiar și a celor mai mici fisuri, a căror dimensiune este măsurată cu câțiva microni (8-10 microni), face posibilă evitarea accidentelor majore. Astfel, calea critică va fi în DCS, deoarece acolo este nevoie de muncă suplimentară. . Calculul și echilibrarea costurilor cu forța de muncă
Numărul de personal necesar pentru revizia unității turbinei se calculează prin formula: Tcr - intensitatea muncii de revizie; tpr - timpul de nefuncţionare al echipamentelor aflate în revizie; tf - fondul zilnic al timpului de lucru. Unul dintre metode moderne planificarea și managementul, bazate pe utilizarea modelelor matematice și a calculatoarelor electronice, este un sistem planificarea rețelei si management. Fiecare sistem are un eveniment inițial și un eveniment final, în urma cărora este determinat în mod unic folosind un cod format din numerele de eveniment. Codul jobului constă din numărul evenimentului de început al jobului și al evenimentului de sfârșit. Să considerăm un grafic de rețea cu evenimente complexe (k, i, y, e), iar în acest grafic evenimentul i are loc numai după finalizarea joburilor k, e și k, i. În cazul general, dacă înțelegem prin k, I fiecare dintre toate locurile de muncă incluse în evenimentul i, momentul timpuriu al evenimentului este determinat de formula: termen întârziat apariția unui eveniment este determinată de: Cunoscând tpi, tni, ti, y pentru toate evenimentele și activitățile de rețea, putem calcula: ) ora începerii cel mai devreme a oricărei lucrări i, y, care va fi egală cu cea mai devreme oră a evenimentului, i.e. ) cea mai devreme oră de terminare a oricărei lucrări ) ora ultimei finalizari a lucrarii i, y, care este egala cu ultima ora a evenimentului y, i.e. 4) cea mai recentă oră de începere a oricărei lucrări i, y, care va fi, în mod evident, egală cu timpul de întârziere a lucrării i, y minus durata producției lucrării i, y Astfel, pe o diagramă de rețea cu o metodă de calcul pe patru sectoare, sunt întotdeauna indicate start prematurși finalizarea cu întârziere a tuturor lucrărilor. Valoarea rezervei totale de timp pentru evenimentul i, y este definită ca diferență Numărul total de muncitori (reparatori) este de 65 de persoane (din sarcină). Conform paragrafului 4 (a se vedea mai sus) avem 123 de tipuri separate de muncă. Numărul de angajați este acceptat în funcție de complexitatea acestei lucrări. Totodată, ținem cont de faptul că reparația este limitată la 3055 zile-om. Defalcare completă a reparatorilor de către anumite tipuri vom arăta lucrările pe diagrama de rețea pentru revizia turbinei T-250 / 300-240. Pentru a efectua toate cele 123 de lucrări individuale principale, acceptăm un schimb standard de reparații de 8 ore. În acest caz, ne concentrăm pe aplicația 2. De asemenea, trebuie avut în vedere că rezerva tuturor lucrărilor de reparații este de 3055 zile-om. Prin urmare, la construirea unui program de rețea pentru revizia turbinei T-250/300-240, vom ține cont de acest fapt, manevrând zilele lucrătoare și numărul de muncitori. Calculăm timpul directiv și timpul critic la echilibrarea costurilor cu forța de muncă și timpul de reparație. Timpul propriu-zis, care este alocat lucrărilor de reparație, va fi prevăzut și în programul de rețea pentru revizia turbinei. Totodată, ținem cont și de faptul că reparatorii au două zile libere pe săptămână. Soldul se va baza pe doi indicatori: 1)Raportul dintre numărul de zile-om disponibil și numărul de zile-om efectiv necesare pentru repararea turbinei. 2)Raportul dintre timpul de reparație direct și critic. Conform misiunii, avem că numărul de zile de reparații este de 65, iar numărul de muncitori este de 65. Pentru revizie, luăm o zi lucrătoare de cinci zile, 18 zile de reparație cad în weekend. Adică, numărul de zile de reparații a fost redus la 47. Conform celor de mai sus, obținem că numărul disponibil de zile-om este: 65*47=3055. Să însumăm numărul efectiv de zile-om necesar pentru lucrările de reparație. Unități care urmează să fie reparate: Număr de zile-om: Butelie de înaltă presiune 364 Butelie de medie presiune 1540 Butelie de medie presiune 2364 Butelie de joasă presiune 364 Sistem de control 188 Sistem de ulei 151 Echipament regenerativ, SP156 Condensator 132 Pompă de condens După cum se poate observa din tabelul de mai sus, pentru lucrările de reparație sunt necesare efectiv 2321 de zile-om, ceea ce este mai mic decât suma disponibilă (3055). Dezechilibrul real al lucrărilor de reparații este de 24%. Concluzie
În timpul elaborării programului de rețea pentru repararea turbinei cu abur T-250 / 300-240, am întocmit un program de rețea cu numărul efectiv de 2321 zile-om necesar pentru reparații, cu directiva - 3055. Dezechilibrul total efectiv lucrarile de reparatii au fost de 24%.Pe parcursul dezvoltarii programului retelei au fost luate in considerare toate unitatile turbine si a fost creata o procedura optima de reparatie, care este prezentata in diagrama retelei. Sunt prezentate și scheme ale celei mai rapide și mai rapide implementări a căii critice. Literatură
1.Rubakhin V.B. Ghid metodologic pentru termen de hârtie la cursul „Tehnologia instalarii si repararii centralelor termice”. M. 1993 2.Malochek V.A. Reparația turbinelor cu abur „- M .: Energia, 1968. 4. Shcheglyaev A.V. " Turbine cu abur". - M., „Energie”, 1976 Trukhniy A.D. „Turbine cu abur”. - M., „Energoatomizdat” 1990
ORGANIZAREA SI PLANIFICAREA REPARATIILOR ECHIPAMENTELOR DE TERMOLOGIE
1.1. TIPURI DE REPARATII SI PLANIFICAREA LOR
Fiabilitatea și eficiența funcționării echipamentelor de inginerie termică depind în mare măsură de retragerea în timp util pentru reparație și de calitatea lucrărilor de reparație efectuate. Sistemul de retrageri planificate de echipamente din procesul tehnologic se numeste intretinere preventiva (PPR). În fiecare atelier, trebuie dezvoltat un sistem de reparații preventive programate, care sunt efectuate în conformitate cu un program specific aprobat de inginerul șef al întreprinderii. Cu exceptia reparatii programate pentru a elimina accidentele în timpul exploatării echipamente de incalzire se efectuează reparaţii de restaurare.
Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor termice include reparații curente și majore. Reparațiile curente sunt efectuate pe cheltuiala capitalului de lucru, iar reparațiile capitale sunt efectuate pe cheltuiala amortizării. Reparațiile reparatorii se efectuează pe cheltuiala fondului de asigurări al companiei.
Scopul principal al reparației actuale este de a oferi funcţionare fiabilă echipamente cu capacitate de proiectare în perioada de revizie. În timpul reparației curente a echipamentelor, se curăță și se inspectează, demontarea parțială a unităților cu piese de uzură, a căror resursă nu asigură fiabilitatea în perioada ulterioară de funcționare, repararea sau înlocuirea pieselor individuale, eliminarea defectelor identificate în timpul funcționării, realizarea schitelor sau verificarea desenelor pentru piese de schimb, intocmirea unei liste preliminare de defecte.
Reparația curentă a unităților cazanului trebuie efectuată o dată la 3-4 luni. Reparația curentă a rețelelor de încălzire se efectuează cel puțin o dată pe an.
Defecțiunile minore ale echipamentelor de inginerie termică (vaporizare, prăfuire, aspirare a aerului etc.) sunt eliminate fără oprire, dacă acest lucru este permis de reglementările de siguranță.
Durată reparatie curenta pentru centralele cu o presiune de până la 4 MPa, este în medie 8-10 zile.
Scopul principal al reviziei echipamentelor este de a asigura fiabilitatea și eficiența funcționării acestuia în perioada maximă toamnă-iarnă. În timpul unei revizii majore, se efectuează inspecția externă și internă a echipamentului, curățarea suprafețelor sale de încălzire și determinarea gradului de uzură a acestora, înlocuirea și restaurarea componentelor și pieselor uzate. Concomitent cu reparațiile majore, se lucrează de obicei pentru îmbunătățirea echipamentelor, modernizarea și normalizarea pieselor și ansamblurilor. Revizia unităților cazanului se efectuează o dată la 1-2 ani. Concomitent cu unitatea cazanului sunt reparate echipamentele auxiliare ale acesteia, instrumentele de măsurare și sistemul. reglare automată.
În rețelele termice care funcționează fără întrerupere, reparațiile majore se efectuează o dată la 2-3 ani.
Reparațiile neprogramate (reparatoare) sunt efectuate pentru a elimina accidentele în care componentele și piesele individuale sunt deteriorate. O analiză a avariilor echipamentelor care necesită reparații neprogramate arată că acestea sunt de obicei cauzate de supraîncărcarea echipamentului, funcționarea necorespunzătoare, precum și de calitate inferioară reparatii programate.
În timpul unei revizii tipice a unităților cazanului, urmatoarele lucrari:
Inspecție externă completă a cazanului și a conductelor sale la presiunea de funcționare;
Inspecție internă completă a cazanului după oprirea și desrăcirea acestuia;
Verificarea diametrelor exterioare ale conductelor tuturor suprafetelor de incalzire cu inlocuirea celor defecte;
Spălarea conductelor de supraîncălzire, regulatoare de supraîncălzire, probe, răcitoare etc.;
Verificarea stării și repararea armăturilor cazanului și a conductei principale de abur;
Verificarea și repararea mecanismelor cuptoarelor stratificate (alimentator de combustibil, aruncător pneumo-mecanic, grătar cu lanț);
Inspectarea si repararea mecanismelor cuptoarelor cu camera (alimentare combustibil, mori, arzatoare);
Verificarea și repararea căptușelii cazanului, armăturilor și dispozitivelor destinate curățării suprafețelor exterioare de încălzire;
Testarea presiunii a căii de aer și a încălzitorului de aer, repararea încălzitorului de aer fără înlocuirea cuburilor;
Testarea presiunii traseului de gaz al cazanului și etanșarea acestuia;
Verificarea stării și repararea dispozitivelor de tiraj și a paletelor de ghidare axiale ale acestora;
Inspectia si repararea colectoarelor de cenusa si a dispozitivelor destinate indepartarii cenusii;
Curățarea exterioară și internă a suprafețelor de încălzire ale tamburelor și colectoarelor;
Verificarea și repararea sistemului de îndepărtare a cenușii din interiorul cazanului;
Verificarea stării și repararea izolației termice a suprafețelor cazanelor fierbinți.
Planificarea reparațiilor echipamentelor de inginerie termică a unei întreprinderi industriale constă în elaborarea de planuri pe termen lung, anuale și lunare. Planurile anuale și lunare pentru reparațiile curente și majore sunt întocmite de departamentul inginer-șef energetic (mecanic șef) și aprobate de inginerul șef al întreprinderii.
3 ..1.2.
ORGANIZAREA REPARATII ECHIPAMENTELOR DE TERMOLOGIE
În prezent, sunt utilizate trei forme de organizare a reparației echipamentelor termice: economică, centralizată și mixtă.
În forma economică de organizare a reparației echipamentelor, toate lucrările sunt efectuate de personalul întreprinderii. În acest caz, reparația poate fi efectuată de către personalul atelierului corespunzător (metoda magazin) sau de către personalul întreprinderii (metoda economico-centralizată). Cu metoda atelierului, reparațiile sunt organizate și efectuate de un atelier în care sunt instalate echipamente de încălzire. Această metodă este utilizată în prezent rar, deoarece nu permite finalizarea cantității necesare de reparații într-un timp scurt. Cu metoda economico-centralizată de reparare a echipamentelor, la întreprindere se creează un atelier special de reparații, al cărui personal efectuează lucrări de reparații la toate echipamentele întreprinderii. Cu toate acestea, această metodă necesită crearea de echipe specializate și poate fi utilizată doar la întreprinderile mari care au echipamente de încălzire în multe ateliere.
Cea mai progresivă formă de reparație în prezent este centralizată, ceea ce permite efectuarea unor lucrări complexe de reparații conform normelor uniforme ale proceselor tehnologice folosind echipamente și mecanizări moderne. Cu acest formular, toate lucrările de reparații sunt efectuate de o organizație specializată în baza unui contract. Efectuarea lucrărilor de reparații de către organizații specializate reduce timpul de nefuncționare a echipamentelor și asigură calitate superioară reparație.
O formă mixtă de organizare a reparației este o combinație de forme economice și centralizate de reparație.
Cea mai complexa si consumatoare de timp este revizia echipamentelor, in special a centralelor moderne.Pentru a realiza revizia unitatilor cazane intr-un timp scurt, se intocmeste un proiect de organizare a reparatiilor (POR). Proiectul de organizare a lucrărilor de revizie a echipamentelor conține, de obicei, următoarele documente: declarație privind domeniul de activitate , program de lucru pregătitor, diagrame de flux de marfă, program de reparații tehnologice, hărți tehnologice, specificații pentru piese și ansambluri de schimb, o listă de instrumente și materiale, formulare de reparații, instrucțiuni pentru organizarea unui loc de muncă.
Calculatorul de cantități este unul dintre cele mai importante documente. Acesta oferă o descriere a stării tehnice a echipamentului în conformitate cu înregistrările din jurnalele de supraveghere și reparații, certificate de inspecție a echipamentelor, rapoarte de urgență și rezultatele observațiilor și testelor operaționale. Declarația indică, de asemenea, lucrările de reconstrucție a echipamentelor, dacă există, sunt planificate. Domeniul de activitate depinde de starea echipamentului.
Decontul de cantități trebuie pregătit în prealabil pentru a pregăti piese de schimb, materiale, desene etc. După oprirea unității și inspectarea acesteia, trebuie făcute ajustări la cantitățile.
Un program este întocmit în conformitate cu declarația de obiect al lucrărilor munca pregatitoare. Programul indică lucrările privind alimentarea cu gaz de sudare la locurile de muncă, aer comprimat, apa, instalarea mecanismelor de tachelaj si a altor dispozitive necesare lucrarilor de reparatii.
Schema fluxurilor de marfă este elaborată pentru mișcarea rațională a mărfurilor și materialelor, precum și pentru îndepărtarea deșeurilor și a echipamentelor și pieselor uzate. Diagrama ar trebui să indice amplasarea mecanismelor și dispozitivelor care facilitează mișcarea fluxurilor de marfă.
Pentru a efectua lucrări majore de reconstrucție sau înlocuire a echipamentelor uzate (de exemplu, înlocuirea cuburilor de încălzire a aerului), ar trebui elaborată o schemă pentru îndepărtarea și scoaterea acestui echipament din atelier. La elaborarea schemelor, trebuie luate în considerare condițiile speciale pentru siguranța muncii efectuate în apropierea echipamentelor existente.
Programele de reparații tehnologice, întocmite pe baza unei declarații de volum, ar trebui să determine succesiunea, durata și modul de funcționare, precum și numărul de lucrători angajați.
LA harti tehnologice, întocmit numai pentru cele mai importante reparații, indicați următoarele informatie necesara: toate operațiunile și volumul acestora, specificații, norme, unelte și materiale, precum și dispozitivele utilizate.
Caietul de sarcini pentru piesele de schimb și ansamblurile le permite să fie pregătite în prealabil înainte ca echipamentul să fie scos pentru reparație, iar în timpul lucrărilor de reparație, acestea pot fi instalate în locul celor uzate. Acest lucru vă permite să reduceți semnificativ cantitatea și durata lucrărilor efectuate în timpul perioadei de inactivitate a unității.
Formele de reparație vă permit să câștigați experiență în clarificarea standardelor și toleranțelor, determinați tehnologia de reparație, durata de viață a pieselor individuale și calitatea reparației.
Instrucțiunile pentru organizarea locului de muncă al reparatorului ar trebui să conțină o listă de accesorii, instrumente și materiale care sunt necesare pentru lucrările de reparații. Personalul de întreținere trebuie să aibă grijă de organizarea locului de muncă. Prin urmare, înainte de a începe reparația, este necesar să se familiarizeze personalul cu domeniul de activitate și momentul implementării acestora.
3.2. Organizația, în cel mult trei zile de la încheierea anchetei, trimite materialele de investigare a accidentelor Autorității Federale de Supraveghere și organului său teritorial care a efectuat investigația, organelor (organizațiilor) relevante, ai căror reprezentanți au luat parte la cercetarea cauzelor producerii accidentului, asociația teritorială a sindicatelor, parchetul de la sediul organizației.
3.3. Pe baza rezultatelor investigației accidentului, șeful organizației emite un ordin care prevede implementarea măsurilor adecvate pentru eliminarea cauzelor și consecințelor accidentului și asigurarea funcționării fără accidente și stabile a producției, precum și pentru a aduceți în fața justiției pe cei care au încălcat regulile de siguranță.
3.4. Șeful organizației transmite informații scrise privind implementarea măsurilor propuse de comisia de investigare a accidentelor organizațiilor ai căror reprezentanți au participat la anchetă. Informațiile se transmit în termen de zece zile de la împlinirea termenelor de implementare a măsurilor propuse de comisia de investigare a accidentelor.
3. Caracteristicile organizației (obiect, loc) și locul accidentului.
În această secțiune, împreună cu datele privind momentul punerii în funcțiune a unei unități de producție periculoase, locația acesteia, este necesar să se furnizeze date de proiectare și implementarea efectivă a proiectului; să dea un aviz cu privire la starea unității de producție periculoase înainte de accident; modul de funcționare a obiectului (echipamentului) înainte de accident (omologat, efectiv, proiectat); indicați dacă au existat anterior aceasta sectiune(facilitate) accidente similare; reflectă modul în care au fost respectate cerințele și condițiile de licență, prevederile declarației de siguranță.
4. Calificarea personalului de service al specialiștilor, persoanelor responsabile implicate în accident (unde și când a fost instruit și instruit în siguranță, testarea cunoștințelor în comisia de calificare).
5. Circumstanțele accidentului.
Oferiți o descriere a circumstanțelor accidentului și a scenariului de desfășurare a acestuia, informații despre victime, indicați ce factori au dus la urgență și consecințele acesteia, cum a procedat. proces tehnologicși procesul de muncă, descriu acțiunile personalului de serviciu și ale funcționarilor, conturează succesiunea evenimentelor.
6. Cauze tehnice și organizatorice ale accidentului.
Pe baza studiului documentatie tehnica, inspectia locului accidentului, intervievarea martorilor oculari si oficialilor, expertiza, comisia trage concluzii cu privire la cauzele accidentului.
7. Măsuri pentru eliminarea cauzelor producerii accidentului.
Evidențiază măsurile pentru eliminarea consecințelor accidentului și prevenirea unor astfel de accidente, termenele de implementare a măsurilor de eliminare a cauzelor accidentelor.
8. Concluzie privind persoanele responsabile de accident.
Această secțiune identifică persoanele responsabile pentru acțiunile sau omisiunile lor care au dus la accident. Specificați ce cerințe documente normative neexecutate sau încălcate de această persoană, executantul lucrării.
9. Daune economice din accident.
S-a efectuat ancheta și s-a întocmit actul:
_____________________________
(zi lună an)
Anexă: material de investigație pe _______ foi.
Preşedinte________________
membrii comisiei.
Anexa 10
Lista abrevierilor acceptate
VL– linii aeriene transmisie de putere
GOST- standard de stat
ESKD– Sistem unificat de documentație de proiectare
K, KR– revizie
IC– instrumentare și automatizare
CL– linii de cablu
MTS– logistica
NTD– documentație de reglementare și tehnică
OGM- departamentul mecanic șef
OGE- departamentul de inginer principal energetic
UCP- departamentul instrumentist-şef
OKOF- clasificator integral rusesc al activelor fixe
PBU- pozitia contabila
MPC- concentratia maxima admisa
PPB– reguli de securitate industrială (producție).
PPR– întreținere preventivă programată
PTE– reguli de funcționare tehnică
PUE- reguli de instalare a instalaţiilor electrice
R- reparație
RZA– protectie si automatizare cu relee
Croitor– codurile de constructie si reguli Sistem
PPR EO– sistem de întreținere preventivă a echipamentelor electrice
T, TR- Întreținere
TD– diagnosticare tehnică
APOI- Întreținere
ACEA– conditii tehnice
CHP– centrala termica combinata
Echipamentele economiei termice ale unei întreprinderi industriale trebuie reparate periodic. Fiecare atelier ar trebui să dezvolte un sistem de reparații preventive programate, care sunt efectuate în conformitate cu programul aprobat de inginerul șef al întreprinderii. Pe lângă reparațiile programate, trebuie efectuate reparații de urgență pentru a elimina accidentele în timpul funcționării echipamentelor.
Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor constă în reparații curente și majore. Reparația curentă a unităților de cazane se efectuează o dată la 3-4 luni, iar revizia - o dată la 1-2 ani. Concomitent cu unitatea cazanului, sunt reparate echipamentele auxiliare, instrumentele și sistemul de control automat al acesteia.
reglare automată. Reparația curentă a rețelelor de încălzire se efectuează cel puțin o dată pe an. Revizia rețelelor de încălzire care au o pauză sezonieră în funcțiune pe parcursul anului se efectuează o dată la 1-2 ani. În rețelele de încălzire care funcționează fără întrerupere, reparațiile majore se efectuează o dată la 2-3 ani. În intervalele dintre reparațiile curente se efectuează întreținerea de revizie, care constă în eliminarea defecțiunilor minore ale echipamentelor aflate în funcțiune sau aflate în rezervă. Condițiile de întreținere și revizie ale echipamentelor care utilizează căldură și ale altor echipamente sunt stabilite în conformitate cu datele producătorilor. În acest caz, reparațiile curente sunt de obicei efectuate de 3-4 ori pe an, iar reparațiile capitale se efectuează o dată pe an.
Reparațiile curente și majore ale echipamentelor sunt efectuate pe cont propriu sau de către o organizație specializată pe bază de contract. LA timpuri recente lucrările de reparații sunt efectuate în principal de organizații specializate, deoarece acest lucru reduce timpul de lucru și îmbunătățește calitatea acestora.
Indiferent de organizarea lucrărilor de reparații, personalul de inginerie și conducere este obligat să se asigure că operațiuni pregătitoare până când echipamentul este oprit pentru reparații. Pregătirea echipamentelor pentru retragerea în vederea reparației constă în clarificarea domeniului reparațiilor (întocmirea unei declarații defectuoase), furnizarea de materiale și piese de schimb. Înainte de a opri echipamentul, pregătiți uneltele și dispozitivele necesare, schelele și platformele de lucru, dispozitivele de tachelaj, iluminatul și alimentarea cu aer comprimat. Mecanisme de ridicare și dispozitive de tachelaj trebuie verificate și testate în conformitate cu Regulile Gosgortekhnadzor. Înainte de oprirea echipamentului, personalul de inginerie și management al atelierului (sau șantierului) efectuează o inspecție externă și verifică funcționarea unității sub sarcină crescută. Pe baza declarației preliminare defectuoase se întocmește un grafic al rețelei de lucrări de reparații.
Calitatea și momentul lucrărilor de reparație depind în mare măsură de pregătirea personalului. In conformitate cu Regulile actuale Personalul de reparații Gosgortekhnadzor trece, de asemenea, examene de siguranță în cantitatea de muncă efectuată. Înainte de a începe lucrul, tot personalul de reparații trebuie să fie instruit cu privire la metodele de lucru și măsurile de siguranță. Înainte de a face orice lucru Echipament electric trebuie să fie deconectat de la curent, echipamentele de inginerie termică (unitatea cazanului, secțiunile de conducte, dispozitivele care utilizează căldură etc.) pregătite în conformitate cu cerințele Regulilor Gosgortekhnadzor.
Începutul reparației utilajului se consideră în momentul în care acesta este deconectat de la conducta de abur, iar dacă a fost în rezervă, în momentul în care echipei de reparații i se eliberează autorizația de lucru pentru repararea și scoaterea utilajului din rezervă. La retragerea echipamentului pentru reparații de către șeful atelierului (sau secției) sau adjunctul acestuia, se face o înregistrare corespunzătoare în jurnalul de bord.
După finalizarea reparației, echipamentul este acceptat, care constă dintr-o acceptare nod cu unitate și generală și o evaluare finală a calității.
reparație finalizată. Nodal. acceptarea se efectuează pentru verificarea completității și calității reparațiilor, a stării componentelor individuale și a lucrărilor „ascunse” (saboți de coloane, conducte subterane, tamburi de cazan atunci când izolația îndepărtată etc.). În timpul recepției generale, se efectuează o inspecție detaliată a echipamentului în stare rece și se verifică atunci când funcționează la sarcină maximă timp de 24 de ore.Evaluarea finală a calității lucrărilor de reparație se face după o lună de funcționare a echipamentului. .
Recepția echipamentelor după o revizie majoră este efectuată de o comisie prezidată de inginerul șef electric (sau mecanic) al întreprinderii. Recepția din reparația curentă se efectuează de către șeful atelierului (sau secției), maistrul și șeful unuia dintre schimburi.
Toate pornirile funcționează după reparații (testare echipament auxiliar, umplerea cazanului cu apă și aprinderea acestuia, punerea în funcțiune a conductelor, pornirea dispozitivelor care consumă căldură etc.) se efectuează de către personalul în schimb, în conformitate cu un ordin scris al șefului atelierului (sau secției) sau a adjunctului acestuia. Rezultatele reparației sunt înregistrate în pașaportul tehnic al echipamentului.
ÎNTREBĂRI DE TEST
1. Care este procedura de formare și admitere la munca independentă a lucrătorilor și a lucrătorilor ingineri și tehnici?
2. Care sunt responsabilitățile companiei responsabile cu economia termică?
3. Cum se desfășoară instruirea și testarea cunoștințelor personalului de service?
4. Ce sunt exercițiile de urgență și care este scopul lor?
5. Cum ar trebui să fie organizată supravegherea?
6. Ce documentație ar trebui să aibă șeful de tură?
7. Care sunt regulile pentru înregistrarea echipamentelor de inginerie termică la Gosgortechnadzor?
8. Ce documentație ar trebui să fie disponibilă pentru echipamentele de gestionare a căldurii?
9. Ce reparații se efectuează în atelierul de cazane pe parcursul anului?
10. Care sunt regulile pentru scoaterea centralelor pentru reparații?
11. Cum ar trebui să fie acceptat echipamentul după întreținere și revizie?