Metode stiskanja betonske mešanice. Stiskanje betonske mešanice

TO kategorija:

Stroji za stiskanje zemlje

Fizikalne osnove procesa strojnega zbijanja tal

Zbijanje tal je eno izmed najbolj pomembne elemente tehnološki proces Gradnja cestna podlaga avtomobilski in železnice, jezovi itd. Od kakovosti tega procesa je odvisno njihovo nadaljnje servisiranje. Da bi dosegli zadostno stabilnost, so za vsako od teh struktur določene zahteve glede gostote njihovih tal. Hkrati je osnova za ocenjevanje stopnje zbitosti standardna metoda zbitosti, zato so zahteve glede gostote tal običajno izražene v obliki koeficienta zbitosti, to je v delih največje standardne gostote (bmax). Za zgornje plasti podložna tla avtoceste zahteve glede gostote so visoke - tu gostota tal ne sme biti manjša od (0,98-1,0) btah. Za spodnje sloje nasipov se lahko zmanjša na 0,956 max. Gostote zemljin železniških nasipov naj bodo glede na lego obravnavane plasti v nasipih v območju (0,90h-0,98) 6 ha, gostote zemljin jezov pa se ugotavljajo za vsak posamezen primer. Opozoriti je treba, da je doseganje takšnih visoka gostota kot (0,98h-1,0)bmax je povezano s precejšnjimi težavami in ga je mogoče doseči le s pravilno izbiro parametrov uporabljenih strojev in njihovih načinov delovanja. Zbijanje zemlje je treba izvajati samo s posebnimi stroji, ki so namenjeni za ta namen. Poskus, da bi za to uporabili zemeljske in transportne stroje ter združili ta postopek z odstranjevanjem nasipov, je pokazal, da je gostota tal premajhna in zbitost neenakomerna, zato ta metoda lahko služi le za predhodno zbijanje tal, ki seveda olajša delo glavnih strojev.

Pri zbijanju je zelo pomembna vlažnost tal. Vsaka obremenitev, ki deluje na tla, ima svojo optimalno vlažnost, pri kateri je mogoče z najmanjšim mehanskim delom doseči zahtevano gostoto. V primeru nezadostne vlažnosti je za dosego zahtevane gostote potrebno uporabiti številne ukrepe, ki vključujejo na primer zmanjšanje debeline zbitega sloja. Upoštevati je treba, da zelo suhih tal na splošno ni mogoče doseči zahtevane gostote. Optimalna vlažnost tal W0, ki jo določimo s standardno metodo zbijanja, ustreza delovanju povprečnih strojev.

Tla se stisnejo z valjanjem, stiskanjem, vibriranjem in vibrotampiranjem.

Pri kotaljenju se po tleh kotali boben ali kolo, na površini katerega stik s tlemi obstaja določen pritisk (napetost), zaradi katerega se razvije nepopravljiva deformacija tal. Delo vseh valjev temelji na tem principu. Pri zbijanju se tla stisnejo s padajočo maso, ki je bila predhodno dvignjena na določeno višino in ima v trenutku srečanja s površino tal določeno hitrost. Tako je zbijanje povezano z udarcem delovnega dela stroja na tla. Pri vibriranju je stiskalna masa na površini zbitega sloja (površinski vibratorji) ali v njem (globinski vibratorji). Zaradi posebnega mehanizma se spravi v stanje nihajnega gibanja. del kinetična energija Ta masa se porabi za vibracije tal, ki povzročijo relativne premike njegovih delcev, s čimer se doseže njihovo gostejše pakiranje. Pri vibriranju ne pride do ločitve mase od stisnjene površine ali pa je zelo nepomembna. Če motnje mase presežejo določeno mejo, se le-ta loči od površine tal, kar bo povzročilo pogoste udarce mase ob tla. V tem primeru se bo vibracija spremenila v vibracijsko nabijanje. Ta postopek se od stiskanja razlikuje po visoki frekvenci udarcev. Kljub nizki višini padca mase je lahko zaradi razvijajočih se visokih hitrosti gibanja energija udarca precejšnja.

V vseh primerih je vpliv delovnih delov stroja na tla povezan z uporabo ciklične obremenitve.

Predpostavlja se, da imajo tla optimalno vsebnost vlage.

Specifični pritiski na kontaktnih površinah delovnih delov strojev s stisnjenimi tlemi ne smejo biti višji od njihovih meja trdnosti, hkrati pa ne smejo biti nizki, saj v drugače učinek zbijanja se zmanjša. Najboljši učinek bo dosežen v primerih, ko so specifični pritiski na površino stika z delovnimi telesi strojev za stiskanje enaki (0,9-t-1,0) ap (ap je natezna trdnost). Izjema od tega pravila so stroji, katerih delovni deli delujejo na podlagi globokega prodiranja v zbito plast zemlje (odmični in rešetkasti valji).

Deformacija in s tem učinek zbijanja je odvisen tako od hitrosti spreminjanja napetostnega stanja kot od trajanja obremenitve, torej od števila ponovitev njene uporabe.

Narava interakcije delovnih delov strojev s tlemi je takšna, da jo je mogoče zmanjšati na shemo obremenitve polovice tal s togim okroglim žigom

Učinek strojev za zbijanje tal je odvisen od tega, kako pravilno je izbrana debelina zbitega sloja. Če so debeline slojev prevelike, zahtevane gostote tal niso dosežene. Če so debeline slojev premajhne, ​​se zmanjša produktivnost stroja in povečajo stroški dela.

Profesor N. N. Ivanov je teoretično ugotovil, da je največja globina, do katere še vedno velja obremenitev, 3,5 dgsh (premer žiga). Kasneje je ta sklep dobil eksperimentalno potrditev. Znotraj te cone, ki je še vedno obremenjena, je treba ločiti tudi cono, kjer se pri zbijanju tal deformacije v globino porazdelijo še bolj ali manj enakomerno. To območje lahko imenujemo aktivno, njegovo globino pa - globino aktivnega območja. Nastanek takšne cone olajšajo masivni plastični premiki talnih delcev in agregatov, ki se razvijejo po celotnem volumnu tal, pa tudi dejstvo, da se zbita plast nahaja na bolj togi podlagi, ki je predhodno zbita tla. . Prisotnost toge podlage vodi do koncentracije tlačnih napetosti vzdolž osi koncentrirane obremenitve, pa tudi do manjše razlike v napetostih vzdolž globine, to je do njihove izenačitve.

Pri nekohezivnih zemljinah je globina aktivne cone 1,2-1,5-krat večja.

Približno 80 % celotne deformacije tal se zgodi znotraj aktivnega območja in le 20 % se jih zgodi v volumnu tal, ki se nahaja zunaj tega območja. Zato debelina zbitega sloja zemljine ne more biti večja od globine aktivne cone, saj v nasprotnem primeru ne bomo dosegli zahtevane gostote zemljine.

Optimalna debelina zbitega sloja tal je tesno povezana z globino aktivne cone. Z optimalno je mišljena debelina, pri kateri je zahtevana stopnja zbitosti dosežena z najmanjšim mehanskim delom in največjo produktivnostjo stroja. Globina aktivne cone določa zgornjo mejo optimalne debeline plasti zbitih zemljin. V primerih, ko med zbijanjem tal zahtevana gostota ne presega 0,956 macha, se lahko optimalna debelina sloja vzame enako globini aktivne cone. Poleg tega se takšna gostota doseže relativno enostavno in ne zahteva velikega števila strojnih prehodov.

Najmanjša velikost delovnega telesa stroja v načrtu določa največja vrednost optimalno debelino plasti tal, to je potencialne zbijalne sposobnosti, ki pa se lahko uresničijo le, če je napetost na površini tal blizu natezne trdnosti. Pri nižjih vrednostih napetosti se optimalna debelina sloja zmanjša.

Če je zahtevana gostota zemljine velika in znaša (0,98-7-1,0) 8max, je optimalna debelina sloja enaka polovici globine aktivne cone (H0 = 0,5ftn). To gostoto lahko dosežemo z debelino sloja, ki je enaka globini aktivne cone, vendar je treba v tem primeru število prehodov povečati za 3-krat v primerjavi s primerom, ko je zahtevana gostota 0,95 btah. Zato zbijanje tal s tako velikimi debelinami plasti postane ekonomsko nerentabilno.

Zmanjšanje debeline stisnjene plasti tal v primerjavi z optimalno vrednostjo ob ohranjanju enakih dimenzij delovnega telesa in enake velikosti napetosti, ki se razvije na površini tal, praviloma povzroči prevelike stroške specifičnega dela, tj. delo, potrebno za zbijanje enote prostornine zemlje.

Analiza formule (IV. 1) kaže, da zmanjšanje napetosti na (0,5-7-0,6) op praktično ne vpliva na globino jedra in s tem na optimalna debelina zbito plast. Hkrati je treba opozoriti, da vsako zmanjšanje stresa povzroči povečanje potrebnega števila ponovitev uporabe obremenitve.

Zaradi zbijanja je treba doseči ne le zahtevano gostoto tal, temveč tudi njeno močno strukturo. To je mogoče doseči le, če se upošteva določen način delovanja. V prvi vrsti se to nanaša na specifični tlak, ki naj bo blizu meje trdnosti zemljine, vendar je ne sme preseči, ne samo na koncu zbijanja, temveč skozi celoten proces. Če kršite to pravilo in takoj izberete pritisk, ki naj bi se pojavil šele na koncu postopka stiskanja, ko je zemlja že gosta in močna, se bo med prvimi prehodi struktura uničila, zlasti blizu površine. To bo otežilo nadaljnje oblikovanje gosto in močno strukturo, končno dosežena gostota in trdnost pa bosta nižji od tistih, ki jih dobimo s postopnim povečevanjem specifičnega tlaka. Uničenje konstrukcije se na primer dokazuje z močnim valovanjem pred valji ali valjčnimi kolesi, pa tudi z izbočenjem zemlje s strani.

Tako lahko rečemo, da naj bi se specifični pritisk delovnega dela stroja postopoma povečeval od prehoda do prehoda pri valjih oziroma od udarca do udarca pri nabijalnih strojih. Ta proces povečevanja specifičnega tlaka se do neke mere izvede samodejno s postopnim zmanjševanjem globine kolesnice med valjanjem in udarnega časa med stiskanjem. V tem primeru se specifični tlaki povečajo za 1,5-2 krat, potrebno pa je, da postanejo 3-4 krat višji. Zato je treba zbijanje tal opraviti z dvema strojema - lahkim in težkim. Za predhodno stiskanje je treba uporabiti lahek stroj, za končno zgostitev zemlje pa s težkim strojem. Uporaba predzgoščevanja zmanjša skupno število prehodov ali udarcev, potrebnih na lokacijo, za približno 25 %. Če upoštevamo še, da se na začetku postopka uporabijo lažja sredstva, potem vse to prinese do 30% prihranek celotnega stroška zbijanja.

Prehod na zbijanje s težjim strojem ne bi smel povzročiti močno povečanje stres na površini tal. Zato je najboljši učinek dosežen, če je napetost na površino pri prvem udarcu težjega stroja enaka napetosti, ki ustreza zadnjemu udarcu lažjega stroja. Pri valjanju z valji na pnevmatikah je ta zahteva izpolnjena v primeru, ko predhodno stiskanje izvaja valj, katerega obremenitev vsakega kolesa je 2-krat manjša kot pri glavnem stiskanju, tlak v pnevmatiki pa se zmanjša za 1,5- 2-krat. Pri nabijalnih strojih lahko predhodno stiskanje opravimo s strojem, katerega delovni element tehta polovico manj, ali z istim strojem, ki opravlja glavno stiskanje, vendar s 4-kratnim zmanjšanjem višine padca delovnega elementa. Pri predkompaktiranju je treba opraviti 30-40 % skupnega zahtevanega števila prehodov.

Predhodnega zbijanja ni dovoljeno uporabiti, če so bila tla med gradnjo nasipa stisnjena s stroji za zemeljska dela ali zemeljska dela do gostote najmanj 0,906 ha, kar se pojavi na primer pri delu s strgalom.

Pri kotaljenju ima določen vpliv hitrost valjev. Pri različnih hitrostih se optimalna gostota tal praktično doseže v enakem številu prehodov. Ta ugotovitev je potrjena z neposrednimi testi in izhaja iz reoloških lastnosti tal. Tako je bilo v 2. odstavku pokazano, da hitrost spreminjanja napetostnega stanja praktično vpliva na količino ireverzibilne deformacije le do določenih vrednosti. Tiste hitrosti, ki se pojavljajo med kotaljenjem, so že izven njihove sfere vpliva.

Vendar je bilo ugotovljeno, da ko visoke hitrosti premikanju nastane manj močna struktura tal, kar je razloženo z nekoliko večjimi strižnimi silami, ki delujejo na tla. Izvedene raziskave so omogočile razvoj racionalnega režima hitrosti valjanja, pri katerem se kakovost zbijanja ne samo ne zmanjša, ampak tudi rahlo poveča. V tem načinu je treba prvi in ​​zadnji dve vožnji opraviti pri nizki hitrosti (1,5-2,5 km/h), vse vmesne vožnje pa pri visoka hitrost(8 - 10 km/h). S tem načinom se produktivnost poveča za približno 2-krat. Konstrukcija valjev mora omogočati zbijanje tal pri racionalni hitrosti.

TO Kategorija: - Stroji za zbijanje zemlje

Tehnologija gradnje betonskih konstrukcij vključuje pripravo betonska mešanica in njegovo zbijanje. Obstajajo primeri, ko se med mešanjem raztopine v notranjosti pojavijo votline, ki lahko porušijo strukturo in zmanjšajo njeno gostoto. Zaradi tega se v izdelku pojavijo razpoke, ki lahko na koncu privedejo do uničenja. betonske konstrukcije. Med postopkom stiskanja strokovnjaki odstranijo zrak iz raztopine, odvečna tekočina, zaradi česar se zgosti. Tako je izdelek močnejši in vzdržljivejši.

Stiskanje betona velja za najbolj kritično fazo polaganja cementne mešanice. Konkretni koeficient in glavne značilnosti izdelka bodo odvisne od tega, kako skrbno se to dejanje izvaja. Med postopkom strokovnjaki obdelujejo betonska površina ročno ali z uporabo mehanske naprave, odstranjevanje kariesa. To omogoča enotnost betonska malta, povečajte oprijem sestave z drugimi strukturnimi elementi.

Metode

Gradbeniki uporabljajo naslednje vrste naprave za stiskanje mešanice:

• površina (za zgornjo plast cementa);
• globoko (velike betonske konstrukcije);
• zunanji (vgrajen pred zbijanjem na robu lesenega opaža ali posode s cementno malto);
• vibracijske ploščadi (uporabljajo se v specializiranih podjetjih).

Obstajajo različni načini stiskanja cementna malta:

druge metode

Druge metode stiskanja vključujejo:

Za cementna sestava je bila enakomerno stisnjena, je treba upoštevati naslednja priporočila:

1. Pri nameščanju lesenih opažev bodite pozorni na zanesljiva fiksacija podrobnosti. Na strukturnih elementih ne sme biti nobenih vrzeli (betonska raztopina se lahko iztisne skozi razpoke). Opaž mora biti poliran in gladek, sicer bo na izdelku pustil udrtine. Poleg tega lahko naknadno nastanejo praznine v telesu strukture.
2. Deli opažev iz lesa ali vezanega lesa, vključno s klini, morajo biti varno pritrjeni, da preprečijo premikanje desk.
3. Pri vibriranju sestave morate občasno spremeniti položaj vibrirajočega estriha, sicer bo raztopina nehomogena in nastanejo votline.
4. Strokovnjaki svetujejo, da ne porabite veliko časa za delo, saj lahko to povzroči razslojevanje, ki se pojavi zaradi dejstva, da se na dnu zruši velik drobljen kamen, na vrhu pa se nabira samo cementna malta.

Ker uporaba površinskih vibrirajočih naprav ne omogoča vizualnega določanja stopnje gostote pri izvajanju gradbeno delo pogosto uporabljena dodatno pravno sredstvo, kar bo pomagalo zagotoviti trdnost sestave. Da bi to naredili, gradbeniki obstoječi sestavi dodajo rešitev z visoko plastičnostjo. Zaradi tega se poveča tveganje za razslojevanje izdelka. Da bi se izognili takšni pomanjkljivosti, je priporočljivo povečati količino cementa.

Faktor zbijanja

Ocenite kakovost betonska sestava možno z enim pomemben kriterij. To je približno o koeficientu zbitosti. Koeficient se določi na naslednji način: izračuna se razmerje specifična težnost pripravljena mešanica na vrednost, ki je bila dosežena brez zračnih mehurčkov v notranjosti. Tako se šteje, da je sprejemljiva vrednost koeficienta 1. Indikator je mogoče doseči različne poti stiskanje betona bo izbira metod neposredno odvisna od sestave, namena in frakcij. Avtomatski vibrirajoči estrihi znatno povečajo kakovost rešitve.

Od česa je odvisen koeficient?

Ta indikator je določen z velikostjo zrn sestave, pa tudi z objektom, ki bo betoniran, naj bodo to slepa območja, poti, poti.

zaključki

Izkušeni gradbeniki trdijo, da bo stabilnost in vzdržljivost konstrukcije odvisna od tega. To morate upoštevati, če želite, da vam izdelek služi več kot eno leto. Pravočasni ukrepi bodo pomagali še povečati zaščito strukture pred poškodbami in prihraniti denar za obnovitvena dela. Univerzalne vibracijske naprave bodo proizvedle visokokakovosten beton. Pred izvedbo gradbenih del se morate vnaprej posvetovati s strokovnjaki in izbrati potrebna oprema. Ergonomske vibracijske naprave gradbenim delavcem omogočajo stiskanje cementa v najrazličnejših pogojih.

Za izvedbo majhnih gradbenih del strokovnjaki priporočajo uporabo tistih, ki tehtajo do pet kilogramov. Za obsežnejša dela gradbeniki uporabljajo velika orodja, ki jim omogočajo učinkovito stiskanje betona v proizvodnji na veliki fronti.

Eden od najpomembnejše lastnosti betonska mešanica - sposobnost plastičnega širjenja pod vplivom lastne mase ali obremenitve, ki se nanjo nanaša. To določa relativno enostavnost izdelave izdelkov najrazličnejših profilov iz betonskih mešanic in možnost njihove uporabe za zbijanje na različne načine. V tem primeru sta metoda stiskanja in lastnosti zmesi (njena mobilnost ali fluidnost) tesno povezani. Tako toge netekoče mešanice zahtevajo močno stiskanje, pri oblikovanju izdelkov iz njih pa je treba uporabiti intenzivno vibracijo ali vibracijo z dodatnim stiskanjem (z obremenitvijo). Možni so tudi drugi načini stiskanja trdih mešanic - stiskanje, stiskanje, valjanje.

Premične zmesi se zlahka in učinkovito stisnejo z vibriranjem. Uporaba kompresijskih (stiskajočih) vrst zbijanja - stiskanje, valjanje, pa tudi nabijanje - je neprimerna za takšne mešanice. Pod vplivom znatnih stiskalnih sil ali pogosto ponavljajočih se udarcev nabijača bo zmes zlahka pritekla izpod matrice ali pa jo bo nabijalec poškropil.

Lite mešanice so sposobne stiskanja pod vplivom lastne mase. Za povečanje učinka stiskanja so včasih izpostavljeni kratkotrajnim vibracijam.

Tako je mogoče razlikovati naslednje metode Stiskanje betonskih mešanic: vibriranje, stiskanje, valjanje, stiskanje in vlivanje. Tako tehnično kot ekonomsko najučinkovitejša metoda je metoda vibriranja. Uspešno se uporablja tudi v kombinaciji z drugimi metodami

Mehansko zbijanje - nabijanje (vibro-nabijanje! stiskanje (vibro-stiskanje), valjanje (vibro-valjanje). vesel" NOVO mehanske metode stiskanje MOBILNIH betonskih mešanic je centrifugiranje, ki se uporablja pri oblikovanju votlih cevastih izdelkov. Dobri rezultati pri proizvodnji betona Visoka kvaliteta daje evakuacijo mešanice v procesu njenega mehanskega zbijanja (predvsem z vibracijami), vendar pa znatno trajanje operacije evakuacije bistveno zmanjša njen tehnični in ekonomski učinek, zato se ta metoda v tehnologiji montažnega betona ne uporablja široko.

Na kratko razmislimo o bistvu zgornjih metod stiskanja betonskih mešanic.

Vibracija je zbijanje betonske mešanice kot posledica prenosa pogosto ponavljajočih se prisilnih vibracij nanjo, ki se skupaj izražajo s tresenjem. V vsakem trenutku tresenja so delci betonske mešanice kot v suspendiranem stanju in je njihova povezava z drugimi delci motena. Z naknadnim delovanjem potisne sile delci padejo pod lastno maso in zavzamejo ugodnejši položaj, v katerem jih lahko manj prizadenejo udarci. S tem je zadoščeno pogoju njihovega najbolj gostega pakiranja med ostalimi, kar na koncu vodi do pridobitve goste betonske mešanice. Drugi razlog za zbijanje betonske mešanice pri vibriranju je sposobnost prehoda v začasno tekoče stanje pod vplivom zunanjih sil, ki delujejo nanjo, kar se imenuje tiksotropija. Biti v tekoče stanje, betonska mešanica se pri vibriranju začne širiti, pridobi konfiguracijo oblike in se stisne pod vplivom lastne mase. Tretji razlog za zbijanje določa visoke tehnične lastnosti betona. ,

Visoka stopnja zgoščenosti betonske mešanice z vibracijami | doseči z uporabo opreme nizke moči. Na primer, betonske mase s prostornino več kubičnih metrov se stisnejo z vibratorji s pogonsko močjo le 1... 1,5 kW.

Sposobnost betonskih mešanic, da pod vplivom vibracij preidejo v začasno tekoče stanje, je odvisna od mobilnosti mešanice in hitrosti, s katero se njeni delci gibljejo relativno drug glede na drugega. Mobilne mešanice zlahka prehajajo v tekoče stanje in zahtevajo nizko hitrost gibanja. Toda z naraščajočo togostjo (zmanjšanje mobilnosti) betonska zmes vse bolj izgublja to lastnost ali zahteva ustrezno povečanje hitrosti tresljajev, kar pomeni, da so potrebni višji stroški energije za stiskanje.

Hitrost v (cm/s) nihanj med vibracijami je izražena z zmnožkom amplitude A in frekvence nihanj n: u = An - Pri konstantni frekvenci nihanj vibracijskega mehanizma (za večino vibrirajočih ploščadi enaka 3000 kol/min), lahko spremembo hitrosti nihanja dosežemo s spreminjanjem vrednosti

Plošče. Praksa je pokazala, da se gibljive betonske mešanice učinkovito stisnejo z amplitudo vibracij 0,3...0,35 mm,

In trdi - 0,5 ... 0,7 mm.

Na kakovost vibracijskega zbijanja ne vplivajo samo parametri delovanja vibracijskega mehanizma (frekvenca in amplituda), temveč tudi trajanje vibracij. Za vsako betonsko mešanico je glede na njeno mobilnost določeno optimalno trajanje vibracijskega zbijanja, do katerega je zmes učinkovito zgoščena, nad tem pa se stroški energije povečajo veliko bolj, kot se zmes zbija. Nadaljnje stiskanje sploh ne poveča gostote. Poleg tega lahko predolgotrajne vibracije povzročijo razslojevanje mešanice, njeno ločitev na ločene komponente - cementno malto in velika zrna polnila, kar bo na koncu privedlo do neenakomerne gostote izdelka po prerezu in zmanjšanja trdnosti v ločeni deli njegov.

Seveda je dolgotrajno vibriranje nedonosno tudi z ekonomskega vidika: stroški energije in delovna intenzivnost se povečajo, produktivnost linije za oblikovanje pa se zmanjša.

Intenzivnost vibracijskega zbijanja I (cm2/s3), izražena z najkrajšim trajanjem vibracij, je odvisna tudi od glavnih delovnih parametrov vibracijskega mehanizma - frekvence in amplitude vibracij, uporabljenih ob upoštevanju njihove medsebojne kombinacije hitrosti in pospeška. vibracij: I = A2/n3.

Intenzivnost vibracijskega zbijanja se poveča tudi, če je frekvenca prisilnih tresljajev enaka frekvenci naravnih tresljajev. Zaradi dejstva, da ima betonska mešanica velik razpon velikosti delcev (od nekaj mikrometrov za cement do nekaj centimetrov za grobi agregat) in s tem razlike v frekvenci lastnih vibracij, bo najintenzivnejše zbijanje mešanice v primeru, ko je način vibracij značilen različne frekvence. Tako je nastal predlog za uporabo večfrekvenčnega vibriranja.

Te dejavnike je treba upoštevati pri tehnični in ekonomski oceni postopkov oblikovanja izdelkov. Iz navedenega sledi, da se z večanjem energije stiskanja povečuje učinkovitost stiskanja, zmanjšuje se trajanje stiskanja in povečuje produktivnost kalupne linije. Tako je na podlagi tehnične in ekonomske analize lastnosti betonske mešanice in produktivnosti linije za oblikovanje mogoče izbrati moč mehanizmov vibracijskega stiskanja.

Vibracijsko zbijanje betonske mešanice se izvaja s prenosnimi in stacionarnimi vibracijskimi mehanizmi. Uporaba prenosnih vibracijskih mehanizmov v montažnem armiranem betonu je omejena. Uporabljajo se predvsem pri oblikovanju masivnih izdelkov velikih dimenzij na stojnicah.

V tehnologiji montažnega betona v delujočih tovarnah

V skladu s shemami pretočne enote in transporterja se uporabljajo vibracijske ploščadi. Vibracijske ploščadi odlikuje široka paleta vrst in izvedb vibratorjev - elektromehanskih, elektromagnetnih, pnevmatskih; narava vibracij - harmonična, udarna, kombinirana; oblika nihanja - krožno usmerjena - navpična, vodoravna; diagrami zasnove mize - s trdnim zgornjim okvirjem, ki tvori mizo z eno ali dvema vibracijskima gredema in je sestavljen iz posameznih vibracijskih blokov, ki na splošno predstavljajo skupno ravnino vibracij, na kateri se nahaja oblika z betonsko mešanico.

Za varno pritrditev oblike na mizo ploščadi so na voljo posebni mehanizmi - elektromagneti, pnevmatske ali mehanske spone.

Vibracijska ploščad (slika 11.1) je ravna miza, ki je podprta z vzmetnimi nosilci na fiksnih nosilcih ali okvirju (postelji). Vzmeti so zasnovane tako, da dušijo tresljaje mize in s tem preprečijo njihov vpliv na nosilce, sicer se uničijo. V spodnjem delu je na mizo togo pritrjena vibrirajoča gred z ekscentri, ki se nahajajo na njej. Ko se gred vrti iz elektromotorja, ekscentri vzbujajo tresljaje mize, ki se nato prenašajo na obliko z betonsko mešanico, kar povzroči njeno zbijanje. Moč vibrirajoče ploščadi je ocenjena z njeno nosilnostjo (teža izdelka skupaj z obliko), ki je 2...30 ton.

Tovarne montažnega armiranega betona so opremljene s standardiziranimi vibrirajočimi ploščadmi s hitrostjo vrtenja 3000 vrt./min in amplitudo 0,3...0,6 mm. Te vibracijske ploščadi so dobre pri zbijanju trdih betonskih mešanic konstrukcij do 18 m dolžine in do 3,6 m širine.

Pri oblikovanju izdelkov na vibracijskih ploščadih, zlasti iz trdih betonskih mešanic na poroznih agregatih, se za izboljšanje strukture betona uporabljajo uteži - statične,

Vibracijski, pnevmatski, vibro-pnevmatski. Velikost obremenitve, odvisno od lastnosti betonske mešanice, je 2 ... 5 kPa.

Pri oblikovanju izdelkov v stacionarnih kalupih se betonska mešanica stisne s površinskimi, globinskimi in nameščenimi vibratorji, ki so pritrjeni na kalup. Pri izdelavi izdelkov v vodoravnih oblikah se uporabljajo toge ali nizko gibljive betonske mešanice, pri navpičnem oblikovanju pa
V novih oblikah (v kasetah) se uporabljajo mobilne mešanice z ugrezom stožca 8 ... 10 cm.

F Stiskanje je redko uporabljena metoda stiskanja betonske mešanice v tehnologiji montažnega armiranega betona, čeprav je glede na tehnične kazalnike zelo učinkovita, kar omogoča proizvodnjo betona visoke gostote in trdnosti z minimalno porabo cementa (100 ... 150 kg). /m3 betona). Širjenje metode stiskanja preprečuje izključno ekonomski razlogi. Tlak stiskanja, pri katerem se beton začne učinkovito stiskati, je 10...15 MPa in več. Tako je treba za stiskanje izdelka na vsak 1 m2 uporabiti obremenitev 10... 15 MN. Stiskalnice takšne moči se uporabljajo v tehnologiji, na primer za stiskanje ladijskih trupov, vendar se izkaže, da so njihovi stroški tako visoki, da popolnoma izključujejo ekonomska izvedljivost uporaba takih stiskalnic.

V tehnologiji montažnega betona se stiskanje uporablja kot dodatna mehanska obremenitev betonske mešanice, ko ta vibrira. V tem primeru zahtevana vrednost tlaka stiskanja ne presega 500 ... 1000 Pa. Tehnično se tak pritisk doseže pod vplivom statične obremenitve, ki je posledica prisilnega gibanja posameznih delcev betonske mešanice.

Ločimo stiskanje z ravnimi in profilnimi žigi. Slednji prenesejo svoj profil na betonsko zmes. Tako se oblikujejo stopnišča, nekatere vrste rebrastih plošč. V slednjem primeru se metoda stiskanja imenuje tudi žigosanje. Valjanje je vrsta stiskanja. V tem primeru se pritisk na betonsko mešanico prenaša le skozi majhno območje valj, kar posledično zmanjša potrebo po pritiskanju. Toda tukaj plastične lastnosti betonske mešanice in koherentnost njene mase pridobijo poseben pomen. Če je kohezija nezadostna, bo zmes premaknila stiskalni valj in bo počila. Centrifugiranje - zbijanje betonske mešanice kot posledica delovanja centrifugalnih sil, ki nastanejo v njej med vrtenjem. V ta namen se uporabljajo centrifuge (slika 11.2), ki so oblika cevastega odseka, ki se med postopkom stiskanja vrti do 600 ... 1000 min^". Betonska mešanica, naložena v kalup (nujno je mobilna konsistenca) "se razvije pod vplivom centrifugalnih sil
ki nastane med vrtenjem, se pritisne na notranjo površino kalupa in se hkrati stisne. Zaradi različnih gostot trdnih sestavin betonske mešanice in VODE se iz betonske mešanice odstrani do 20...30% vode, kar prispeva k proizvodnji betona visoke gostote.

Metoda centrifugiranja omogoča razmeroma enostavno pridobivanje betonskih izdelkov visoke gostote, trdnosti (40...60 MPa) in vzdržljivosti. Hkrati je za pridobitev betonske mešanice potrebna visoka kohezija veliko število cementa (400...450 kg/m3), sicer se bo mešanica pod vplivom centrifugalnih sil razdelila na majhna in velika zrna, saj bodo slednja z veliko silo pritiskala na površino kalupa. Metoda centrifugiranja se uporablja za oblikovanje cevi, nosilcev električnih vodov in stojal za svetilke. Pri vakuumiranju se v betonski mešanici ustvari vakuum do 0,07...0,08 MPa, med njeno pripravo in vlaganjem v kalup pa se vnese zrak, pod vplivom tega vakuuma pa se iz betonske mešanice odstrani nekaj vode: izpraznjene prostore zasedejo trdni delci in betonska zmes pridobi povečano gostoto. Poleg tega prisotnost vakuuma povzroči pritisk na betonsko mešanico atmosferskega tlaka, ki je enak velikosti vakuuma. To tudi pomaga pri kompaktiranju betonske mešanice. Sesanje običajno kombiniramo z vibriranjem. V procesu vibriranja betonske mešanice, ki je izpostavljena vakuumu, pride do intenzivnega polnjenja por, ki nastanejo med vakuumiranjem na mestu, s trdnimi komponentami. zračni mehurčki in vodo. Vendar pa ima vakuumiranje s tehničnega vidika pomembno tehnično in ekonomsko pomanjkljivost, in sicer: dolgo trajanje postopka - 1...2 minuti za vsak 1 cm debeline izdelka, odvisno od lastnosti betonske mešanice in velikost prečnega prereza. Debelina plasti, ki je lahko izpostavljena vakuumu, ne presega 12 ... 15 cm, zaradi česar so pretežno masivne strukture izpostavljene vakuumu, da se površinski plasti zagotovi posebno visoka gostota. V tehnologiji montažnega betona se vakuumiranje praktično ne uporablja. wj

Zbijanje tal je ena najpomembnejših operacij v tehnološkem procesu izdelave spodnjega sloja in izdelave vozišč.
Pečat izvajajo se s kratkotrajnimi ponavljajočimi se ali cikličnimi obremenitvami na površini tal, materialov za gradnjo cest ali njihovih mešanic. Pod vplivom teh obremenitev se tla deformirajo. Celotna deformacija je sestavljena iz reverzibilne (elastične), t.j. okrevanje po odstranitvi obremenitve in ireverzibilno (rezidualno).
Pri razmeroma majhnih zunanjih obremenitvah nastanejo predvsem ireverzibilne deformacije, ki so posledica sprememb prostornine zemljine in povzročijo njeno zbitost. Pomembnejša (višja) je velikost obremenitev. večji del nepopravljive deformacije nastane kot posledica spremembe oblike tal, ki se kaže v obliki znatnega posedanja in izbočenja tal na straneh izpod delovnega dela stroja.
Parametri strojev za stiskanje je treba izbrati tako, da dobimo največjo vrednost nepopravljivih volumetričnih deformacij in ne povzročimo znatnega plastičnega pretoka tal, kar negativno vpliva na proces stiskanja.
Moč zemeljskih delcev bistveno presega moč vezi med njimi. Zato pečat možno le zaradi medsebojnega gibanja delcev trdne faze in posledično se zmanjša poroznost tal (mešanice), kar je povezano z izpodrivanjem zraka (ali vlage) iz por. Delo, porabljeno za stiskanje, se porabi predvsem za premagovanje veznih sil in trenja med delci trdne faze. Del tega se porabi za uničenje trdnih delcev.
Deformacija tal teče skozi čas. Pod delovanjem kratkotrajnih obremenitev je trajanje napetega stanja tal bistveno krajše od časa, potrebnega za popoln pojav deformacije. Kot rezultat, za pridobitev zahtevanega zbijanje tal stroji zahtevajo ponavljajočo se obremenitev.
Na kakovost postopka tesnila Nadaljnji servis podlage in pločnika je odvisen. Za vsako od teh struktur so določene zahteve glede gostote. zgoščeno plasti. V tem primeru je osnova za oceno stopnje zbitosti standardna metoda tesnila, zato so zahteve glede gostote običajno izražene s faktorjem zbitosti, tj. v delih največje standardne gostote
Glede na vrsto cestne površine so sprejete naslednje vrednosti: koeficientov zbijanja:
1) za ceste z izboljšanimi trajnimi in lahkimi vozišči (cementnobeton, asfaltbeton, črni drobljenci, črni gramoz itd.) v območju 0,95-0,98, medtem ko se za cementnobetonske vozišča priporoča zgornja meja;
2) za ceste s prehodno površino (drobljenec, gramoz, žlindra itd.) 0,9.
V izkopih in ničelnih točkah med gradnjo cest z izboljšanimi površinami - najmanj 0,9.
Stopnja zbitosti v veliki meri odvisna od vlažnosti tal.
Povečanje vlažnosti na določeno vrednost povzroči povečanje gostote. Ko se vlaga poveča, je vedno več volumna por napolnjenih z vodo, zato bo gostota manjša. Stanje tal, katerih pore so popolnoma napolnjene z vodo, bo praktično njena meja. tesnila.
Če je vlažnost zgoščeno tla spodaj optimalne vrednosti, potem je treba uporabiti močnejše stroji za stiskanje ali ponovno navlažite zemljo. V primeru, ko je vlaga večja od optimalne vrednosti, zahtevane gostote ni mogoče doseči, zato je potrebno pustiti, da se zemlja posuši.
Učinek zunanje obremenitve in vpliv glavnih parametrov stroja na učinkovitost stiskanja je mogoče oceniti na naslednji način:
1) za vsako vrsto tal obstaja lastna najboljša kontaktna napetost, enaka 0,9-1,0 njene meje trdnosti, pri kateri je mogoče doseči najboljše rezultate zbijanja;
2) globina zbijanja je odvisna od velikosti stične površine delovnih delov strojev, preko katerih se prenaša pritisk na tla, zato bo pri enaki napetosti globina zbijanja večja, večja je prečna velikost kontaktne površine;
3) učinkovitost zbijanja, pri drugih enakih pogojih, je odvisna od hitrosti spremembe napetega stanja tal in časa delovanja obremenitve, nižja kot je stopnja spremembe napetega stanja, manj visoka stopnja je mogoče dobiti tesnila;
4) globina stiskanja tal s stroji je pod enakimi pogoji odvisna od dimenzij delovnega telesa v tlorisu (določeno najmanjša velikost), stopnja zgoščenosti pa je odvisna od velikosti normalnih kontaktnih napetosti.
Zbijanje tal in drugih cestno-gradbenih materialov v telesu brežine, podlagi pločnika in v samem pločniku se izvaja s stroji, katerih delovanje temelji na naslednjih principih:
a) valjanje - uporaba statični tlak valjanje drugačna oblika delovna površina;
b) zbijanje - z uporabo dinamičnih udarcev (padajoča bremena z določene višine);
c) vibracije - s posredovanjem nihajnih gibov tesnilnemu materialu, zaradi česar pride do medsebojnega gibanja in zbijanja trdnih delcev;
d) kombinacija teh metod - valjanje z vibriranjem, vibriranje s stiskanjem itd.
Kljub razlikam v principih delovanja stiskalnih strojev ima postopek stiskanja v vseh primerih veliko skupnega in le pri vibracijah opazimo nekatere posebnosti.
V vseh primerih je vpliv na tla ali materiale delovnih delov strojev povezan z uporabo ciklične obremenitve (Harhut tabela str. 473).
Učinek strojev za zbijanje tal je odvisen od prava izbira debelina stisnjene plasti. Če so debeline slojev prevelike, zahtevane gostote tal niso dosežene. Če so debeline plasti premajhne, ​​se zmanjša produktivnost in povečajo stroški dela.
Globina aktivne cone je odvisna od prečnih dimenzij žiga v tlorisu, velikosti napetosti, hitrosti spreminjanja napetostnega stanja ter vrste in vlažnosti tal.

V nasipih tla zbijamo z uporabo različne vrste valji, ki delujejo v povezavi s traktorjem. Uporabljajo se tudi vibracijski stroji za nabijanje, ki prenašajo pogosta nihajna gibanja na tla, ki se stisnejo, in stroji za nabijanje z delovnim telesom v obliki plošče, ki občasno pada na tla z različnih višin.

Glavni parametri, ki označujejo postopek stiskanja, odvisno od uporabljene opreme in vrste tal, ki se stiskajo, so podani v tabeli. V.5.

Najpogosteje se uporabljajo vlečeni valjarji, med katerimi so najbolj učinkoviti pnevmatski valjarji. Zbijanje tal se izvaja v istem zaporedju kot njegovo polnjenje. Tla se stisnejo z zaporednimi krožnimi preboji valja po celotnem območju nasipa, pri čemer mora vsak prodor prekrivati ​​prejšnjega za 0,2 ... 0,3 m.Po končanem valjanju celotnega območja naenkrat nadaljujte z drugi prodor

Za preprečitev podiranja zemljine ob brežini nasipa se prva dva preboja vzdolž brežine izvedeta na razdalji najmanj 1,5 m od roba. Naknadni preboji se pomaknejo za 0,5 m proti robu in s tem povaljajo robove nasipa. Ker se kotaljenje izvaja v več prehodih vzdolž ene proge, se prva polovica prehodov izvede pri nizki hitrosti, druga pa pri višji hitrosti, saj se s povečanjem gostote nasipa upor gibanja valja zmanjša. znatno.

Urna produktivnost, m2/h, stiskalnih strojev:

kjer je V povprečna hitrost, m/h; b - širina plasti, stisnjene v enem prehodu, m; a-širina prekrivnega pasu prejšnjega prehoda, m; Kv - faktor izkoristka časa (0,8 - za valjarje in 0,7 - za ostale stroje za stiskanje tal); n je število prehodov po eni progi.

Najtežje je zbijanje tal pri zasipavanju sinusov temeljev ali jarkov, saj se delo izvaja v utesnjenih razmerah. V teh primerih se tla do širine 0,8 m od temelja stisnejo v plasteh 15 ... 20 cm s pnevmatskimi in električnimi nabijači, zgornje plasti pa se stisnejo z bolj produktivnimi majhnimi valji, samogibljivimi vibrirajočimi. plošče itd. (sl. V. 31).

Pri zbijanju je potrebno kontrolirati doseženo gostoto tal. Za te namene v razmere na terenu določite gostoto tal, pridobljeno z valjem (obročem) s prostornino 50 ... 100 cm3 iz jam, položenih v nasipe.

Vendar je ta način nadzora zelo delovno intenziven. Uporablja se tudi merilnik gostote, ki ga je zasnoval Soyuzdornia. Ta naprava je sestavljena iz palice, vzdolž katere drsi obremenitev, ki ob padcu udari (z energijo 1 J) na konico s površino 1 cm2 (za mehka tla - 2 cm2). Število udarcev, potrebnih za potopitev konice za 10 cm, označuje gostoto tal. Uporablja se tudi naprava za osvetljevanje tal z gama žarki. V tem primeru sta v zemljo na določeni razdalji potopljeni dve cevi, v eno od katerih je nameščen radioaktivni izotop, v drugi pa kvantni števec sevanja, ki meri intenzivnost sevanja, ki je odvisna od gostote tal. ločevanje obeh cevi.

Zbijanje tal z valji

Valjanje se izvaja s samohodnimi in vlečenimi pnevmatskimi valji. Sila stiskanja je dosežena zaradi visokih kontaktnih napetosti, ki nastanejo zaradi gravitacije valja in balastne obremenitve na kotalni ravnini (liniji) (do 8 MPa).

Pnevmatski valjarji so lahko enoosni (teža 10 - 25 ton), dvoosni vlečeni (do 50 ton) in polpriklopniki (eno- ali dvoosni do 100 ton). Z lahkimi valji dosežemo zahtevano zbijanje zrahljanih tal s plastjo 20 - 30 cm pri delovni širini do 2,5 m, težki vlečeni pnevmatski valji s težo 25 - 50 ton pa zagotavljajo zbijanje tal s plastjo 35 - 50 cm. z delovno širino 2,5 - 3,3 m Najučinkovitejši so pnevmatski valji za polpriklopnike, ki zagotavljajo kakovostno zbijanje kohezivnih in nekohezivnih tal s plastjo 40 - 50 cm z delovno širino 2,7 - 2,8 m Vsi zgoraj navedeni kazalniki so pridobljeni v 4 - 12 prehodih valja vzdolž ene proge (odvisno od teže valja). Vlečni in samovozni bobnasti valji so manj učinkoviti v primerjavi z odmičnimi valji zaradi velika površina porazdelitev tlaka.

Za povečanje kontaktnega pritiska na stisnjeno zemljo in doseganje visoke učinkovitosti se uporabljajo podložni ali rešetkasti valji. Odmikači so jekleni profilni zatiči dolžine 200 - 300 mm, privarjeni po obodu na lupino bobna. Takšni valji se uporabljajo samo za zbijanje kohezivnih zemljin. Pri stiskanju tal iz grobozrnatih kamnin so namesto kamb na površino bobnov privarjene jeklene rešetke iz kota ali drugega jeklenega profila. Odmični in rešetkasti valji zagotavljajo zbijanje tal s plastjo 25 - 50 cm z delovno širino 2,7 - 3,3 m v 4 - 10 prehodih vzdolž proge.

Valjanje vsake plasti zemlje se praviloma izvaja po vzorcu spiralnega obroča. Predpostavlja se, da je dolžina prijemala 250 - 300 m, pri stiskanju tal na prijemalih majhne širine (zavoji valjev so težki) se uporabljajo predvsem samovozni bobnasti valji, ki se premikajo v izmeničnem vzorcu.

61. Zbijanje in vibracijsko zbijanje tal.

Metoda zbijanja tal z nabijanjem temelji na prenosu udarnih obremenitev na tla, ki se zbijajo. V nasprotju z metodami vibriranja in vibriranja ima ta metoda bistveno večjo udarno energijo zaradi visoka hitrost uporaba obremenitve v trenutku udarca delovnega elementa s tlemi, zaradi česar ta metoda zagotavlja zbijanje

kohezivna in nekohezivna zemljina v slojih velike debeline (skoraj do 2 m). Najbolj se je izkazala metoda zbijanja tal z nabijanjem široka uporaba v industrijski gradnji pri nameščanju talnih blazin pod temelje zgradb in objektov, tehnološka oprema in tla. Ta metoda se uporablja tudi za stiskanje jam v ugreznih tleh pri gradnji stebrastih temeljev.

Kombinirana metoda Zbijanje tal temelji na uporabi različnih kombinacij statičnih, vibracijskih, vibracijskih in udarnih obremenitev na tla. Ta metoda omogoča zbijanje vseh vrst tal in se uporablja predvsem za širok spekter del.

Metoda zbijanja tal z vibriranjem temelji na prenosu mehanskih harmoničnih vibracij z delovnih delov (boben, kolo, plošča, vibrirajoča glava) na tla, ki se zbijajo. Vibracijsko metodo delimo na površinsko in globoko. Za metodo površinskega vibracijskega zbijanja tal je značilno, da se med delovanjem stiskalni delovni element nahaja na površini tal in z nihajočimi gibi deluje nanj. Pri globoki metodi se stiskalni delovni element med delovanjem nahaja znotraj tal.

Metoda površinskih vibracij je našla uporabo pri zbijanju nekohezivnih in slabo kohezivnih tal zasipi. Metoda globokih vibracij se lahko učinkovito uporablja pri zbijanju peščena tla, še posebej tiste, ki so nasičene z vodo. Glede na glavne parametre vibracij, ki so frekvenca in amplituda vibracij, se vibracijski stroji za površinsko tesnilo tla lahko delujejo tudi v vibro-udarnem načinu. Amplituda njihovih nihanj je veliko večja, frekvenca nihanja pa nižja kot pri vibracijskih strojih.V tem primeru se vibracijski stroji imenujejo

vibrotamping, metoda zbijanja pa je vibrotamping. Metoda zbijanja tal z vibracijskim nabijanjem je našla uporabo v gradbeništvu za zbijanje zasipov v zaprtih prostorih.

62. Globoko zbijanje tal.

Zbijanje z zemeljskimi piloti, premikanje tal med njenim radialnim zbijanjem v procesu luknjanja ali luknjanja vrtin in njihovo naknadno polnjenje z zemljo in zbijanje po plasteh

Metode globokega stiskanja:

Fizično

Namočite

Drenaža (vertikalna drenaža)

Mehanski

Vibracijsko zbijanje

Zbijanje tal s piloti

Zbijanje zemlje s pnevmatskimi udarci

Tesnilo s spiralno oblikovanim delovnim telesom

Zbijanje z delovnim telesom v obliki vijačnega pilota

Kombinirano

Voda + vibracije

(hidravlični vibracijski kompaktor)

Pri zbijanju tal je treba zagotoviti optimalna vlažnost, ki zahteva najmanjšo porabo energije.

Pri sekvenčnem zbijanju se delo izvaja razporejeno. Za oblikovanje vrtin se uporablja udarna metoda. Trajanje stiskanja 1 sloja je 30 sekund. Z 10-15 udarci. Za nasitna in ugrezna tla do globine 5-25 m Površinsko (tamponsko) plast je treba dodatno zbiti.

Globinsko vibracijsko stiskanje - za peščene z vodo nasičene podlage: nasipni in aluvialni pesek.Metoda se izvaja z zaporednim potopitvijo vibrirajoče palice v tla ob hkratnem dovajanju vode skozi notranjo votlino, po potopitvi vibrirajoče palice na zahtevano globino voda dobava se ustavi in ​​se izvede poleg 4-5 dvigov in spustov na suho. Globoko zbijanje s predhodnim namakanjem - za ustvarjanje lastnosti posedanja tal, zmanjšanih zaradi deformabilnosti in zbijanja: les, ilovica, muljasta tla z visokim koeficientom filtracije najmanj 0,2 m / dan. Postopek zbijanja poteka pod vplivom lastne mase tal pri namakanju in je precej dolg - 2-3 mesece. Zmanjšanje časa, potrebnega za zbijanje tal na 3-7 dni, dosežemo z uporabo dodatnega zbijanja zaradi eksplozij komitletov.

63. Kontrola kakovosti zbitosti tal.

Kakovost zbijanja tal lahko nadzorujete z naslednjimi najpogostejšimi metodami: standardna, rezalni obroči, radioizotopska, sondiranje, stiskanje žiga, voskanje, luknjasta metoda.Izbira ene ali druge metode je odvisna od opreme laboratorija, narave tal. struktura, prostornina nasipa, ki se gradi, in njihov razred.Tesnila standardne metode določajo optimalno vlažnost in največjo standardno gostoto z uporabo naprave SoyuzdorNII. Metoda rezalnega obroča za določanje gostote skeleta zemljine v nasipih temelji na določanju gostote mokre zemlje v prostornini kovinskega obroča s prostornino 300...400 cm3 (d/h=l), stisnjenega v zbito plast in vsebnost vlage v tej zemljini V terenskih laboratorijskih pogojih je metoda rezalnih obročev zaradi svoje enostavnosti najbolj sprejemljiva in razširjena Trenutno so v gradbeni praksi najbolj razširjene radioizotopske metode, saj terenski laboratoriji na velik zemeljska dela so bili opremljeni z instrumenti, ki izkoriščajo absorpcijo in sipanje sevanja gama in nevtronov.Metoda statičnega in dinamičnega sondiranja kot ena od vrst spremljanja stopnje zbitosti zemljine v nasipih in nasutjih je od vseh obstoječih metod nadzora najučinkovitejša in enostavnejša. Za določanje trdnosti temeljev tal se uporablja metoda vdolbine z žigom. Zlasti se ta metoda pogosto uporablja za nadzor kakovosti zbijanja tal temeljev pod tlemi. industrijske zgradbe in pod temelje Metoda voskanja se uporablja predvsem za nadzor zbitosti tal v zimskih razmerah Metoda lukenj se uporablja pri polaganju nasutja iz zdrobljenih debelozrnatih zemljin ali iz zemljin z zmrznjenimi grudami Kakovost zemljine položene v telesu nasip se lahko šteje za sprejemljivega, če število kontrolnih vzorcev z gostoto tal, ki odstopa od projektno določene, ne presega 10 %. skupno število kontrolne vzorce odvzamemo na lokaciji, gostota skeleta tal v vzorcih pa ne sme biti več kot 0,5 g/cm3 pod zahtevano (minimalno) gostoto.

64. Zaprti razvoj tal z metodo punkcije.

Punkcija je nastanek lukenj zaradi radialnega zbijanja zemlje, ko vanjo vtisnemo cev s stožčasto konico. Vdolbina je narejena hidravlična dvigalka. Odsek cevi s konico položimo v jamo in ga po poravnavi z dvigalko vtisnemo v tla na dolžino giba palice. Ko se palica vrne v začetni položaj, se na njeno mesto vstavi tlačna cev (ramrod) in postopek se ponovi. Po stiskanju prvega cevnega členka do celotne dolžine se ramrod odstrani, naslednji člen se spusti v jamo, ki se čelno privari na že stisnjeno v tla. Nato se zvarjeni člen vtisne in cikel se ponovi. zadostna količina krat pred luknjanjem celotne dolžine površine, ki je ni mogoče prekopati na tradicionalen način. Za vsak cikel se cev premakne za 150 mm. Ta metoda se izvaja v zelo stisljivih tleh, luknje so "prebodene" za cevi s premerom od 100 do 400 mm na globini več kot 3 m. V slabo stisljivih tleh (pesek, peščena ilovica) poleg vodoravne sile , je potrebno uporabiti prečne in vibracijske učinke, da se zagotovi stabilnost sten. V tem primeru so izdelane luknje s premerom do 300 mm.

65. Zaprti razvoj tal z metodo potiskanja.

Metoda se uporablja za polaganje jeklene cevi s premerom od 500 mm do 1800 mm, ali kolektorji kvadratnega (pravokotnega) preseka na razdalji do 80 m Tehnologija je sledeča: cevni členi se zaporedno vtisnejo v tla, znotraj katerih se razvije zemlja in odstranili z uporabo namestitev vijakov. Pri zlahka erodiranih tleh se odstranjevanje izvede s hidromehansko metodo (zemljo v cevi erodiramo s tokom vode in pulpo izčrpamo s črpalko). Cevi se pogosto uporabljajo kot ohišja za namestitev glavnih cevovodov. Metoda horizontalnega vrtanja za razvoj zaprtega tal.

Za polaganje se uporablja vrtanje glinasta tla cevovodi s premerom od 800 do 1000 mm za dolžino do 100 m Konec cevi je opremljen z rezalnim nastavkom povečanega premera, cev poganja v vrtenje motor, nameščen na robu jame. Gibanje naprej cev je povezana s cevjo z vtičnico z zavoro zadnja stena jama. Zemljo, ki polni cev z notranje strani, je mogoče odstraniti skozi cev, ki se polaga z vijačno instalacijo po hidromehanski metodi, tako da zemljo znotraj cevi erodiramo s tokom vode in nato izčrpamo celulozo s črpalko (v erodiranih tleh ) ali stiskalnice s podaljški na ročajih.